回转窑的测窑和调窑

一、测窑：

1、托轮空间几何位置的测量。

两托轮中心点和筒体中心点在同一垂直面内的连线为等边三角形，α=30°±0.5°。

            α越大，托轮受力越大。

            α越小，轮带变形量越大，筒体运转越不稳定。

打开托轮瓦座的侧端盖，作托轮轴中心孔中心点的垂线，到底座上做标记点，直接测量两标记点的距离，与图纸尺寸做对比

或直接测量托轮和轮带直径（减去轮带的顶间隙偏差），计算出托轮轴中心点到筒体中心点的距离，用三角函数计算α。

2、回转窑筒体直线度的测量。

1）筒体测量法：

 在回转窑镶砌耐火砖前（或剥掉一部分耐火砖），在筒体内选取几点，进行水平直线度和垂直直线度的测量方法。

 优点：简单、直接。

 缺点：必须停窑检修时测量，需要剥掉耐火砖，受筒体 变形影响不够准确。

2）轮带测量法：

 测量轮带的水平直线度和垂直直线度的方法

 优点：技术成熟，测量准确（轮带变形量小），冷态热态均可测量

 缺点：水平直线度测量时较麻烦。         

3、筒体轴线水平直线度的测量。

用经纬仪建立一个垂直基准面，在测量平台上用标尺读取到各档轮带侧方中心点的距离，消除轮带厚度、垫板厚度、轮带直径等的影响因素，根据几何计算，可以得到筒体垂直直线度的偏差。

4、筒体轴线垂直直线度（斜率）的测量。

用水平仪和塔尺建立一个水平基准面，由带支座的标尺读取各档位于轮带正下方最低点相对于水平基准面的高度差，消除轮带厚度、垫板厚度、轮带直径等的影响因素，除以两轮带读取点的水平距离，即为回转窑筒体的斜率，根据计算，可以得到筒体水平直线度的偏差。

5、小齿轮与大齿圈顶间隙测量。

将大齿圈8等分，分别测量大齿轮顶间隙和小齿轮顶间隙，变化较大的部分要重点测量，调整时以顶间隙最小值为准。准确的小齿轮与大齿圈的顶间隙为0.25*M+3mm。

6、轮带与挡铁间隙的测量。

冷态，直接测量。 热态，观察。

受力过大出现的现象：

1）、 挡铁磨损快，间隙变大。

2）、有磨损掉的铁削或薄铁皮出现。

7.轮带和托轮的测量。

1）托轮座开档尺寸的测量： 打开托轮瓦座的侧端盖，作托轮轴中心孔中心点的垂线，到底座上做标记点，直接测量两标记点的距离。

2）托轮斜率的测量: 拆除同一托轮的托轮座端盖，用水平仪或水管连通器直接测量托轮轴中心点的高差。

3）托轮直径的测量： 用钢丝直接量取托轮的周长，再用钢卷尺测量钢丝的长度。

4）轮带直径的测量：用钢丝直接量取轮带的周长，再用钢卷尺测量钢丝的长度。

8、托轮与轮带接触面测量。

1）观察法： 正常运行时，观察轮带与托轮接触面的痕迹。

2）压铅丝法：正常运行时，在轮带与托轮的接触面压铅丝，观察铅丝实际受力范围（较危险）。

9、液压挡轮工作压力测定。

液压挡轮工作压力由溢流阀的开度决定。开启油泵，调整溢流阀，当压力表压力达到3 Mpa时，观察液压挡轮是否上行。如果不动作，继续调整溢流阀，加大压力，直到液压挡轮上行为止，最小的上行压力就是液压挡轮的工作压力。一般将溢流阀调整到超过工作压力1 Mpa，固定好溢流阀螺栓。

二、调窑：

1、筒体直线度对回转窑运行的影响和作用。

1）筒体是窑系统重要部件，运行和承载的主要工具，高温，重载，磨损，振动的直接对象，筒体的直线度决定了回转窑能否长期、稳定运转，如果损坏，检修时间和费用极大。

2）为回转窑调整提供重要依据。

3）改善系统内各个部分的受力情况。

2、筒体直线度偏差的调整：

水平直线度偏差的调整： 托轮调整。

垂直直线度偏差的调整： 托轮位置的调整，托轮座外撤和内进。托轮高度的调整，在托轮座下加减调整垫。

3、小齿轮与大齿圈的顶间隙的调整：

1）齿顶间隙：0.25*M+3mm。顶间隙小，会使传动装置产生严重后果：剧烈振动， 传递效率降低， 齿轮轮齿损坏（磨损、断齿等）。顶间隙大：振动加大，局部磨损严重，形成台阶 断齿。

2）托轮调整：a、内进或外撤托轮瓦座，调整筒体的空间位置（瓦座也可以同时向一侧平移）。b、在托轮瓦座下加减调整垫，改变筒体空间位置。

3）传动装置调整：传动装置（小齿轮、减速机、电机、附传装置等）的平移，增大或减小顶间隙的大小。

4、筒体前后挂碰的调整：

1）筒体前后不挂碰，筒体前端不与窑头罩和密封装置挂蹭碰撞，筒体后端不与下料簸箕伸出端和密封装置挂蹭碰撞。

2）筒体前后挂碰发生的现象：原因：a、由于基础下沉和筒体偏摆造成的。 b、筒体表面温度差。 现象：a、 产生规律性响声。b 、主电机电流高点和低点相差大，与筒体运转频率相同。

3）根据筒体直线度测量结果重新摆放托轮，去除窑头、窑尾的摩擦部分，调整托轮，改变筒体位置，减小或避免摩擦。

5、托轮轴瓦推力板受力调整：

1）推力板温度与托轮轴表面温度相差不超过3℃。

2）推力板侧面有“油膜”。

3）调整托轮座顶丝时，能“窜动”。

4）托轮轴瓦推力板受力不能过大的原因：a、推力板受力发热会导致轴瓦发热。b、推力板受力过大会加快轴瓦瓦边的磨损，推力板间隙加大。c、瓦边磨损会使托轮轴窜动量加大，进而破坏托轮瓦座密封，也会挂碰带油勺 。d、推力板受力大，说明回转窑筒体受到的上行力或下行力一定大，会影响到液压挡轮的正常工作。

6、推力板受力的调整：调整托轮座顶丝，改变推力板的受力情况。

1）轮带与垫板间隙：

2）垫板尺寸和安装数量：

7、轮带与垫板间隙过大的解决方法：

1）加强对轮带和垫板的润滑。

2）固定垫板，及时更换（禁止在垫板上加调整垫）。

3）活动垫板，加调整垫。

8、轮带与挡铁的调整：受力适当，间隙均匀。

1）轮带与挡铁间隙为3mm（两侧之和）。

2）间隙超过20mm需更换。

3）运行时，轮带与挡铁间隙不变化。

4）轮带与挡铁间隙的作用：a、自动找正的功能。b、减少热膨胀对轮带的影响。c、方便观察轮带的受力方向。

5）如何避免轮带与挡铁间隙过大：a、加强对轮带和挡铁的润滑。b、轮带与一侧挡铁磨损过多时，调整托轮，改变轮带与挡铁接触面的方向，保持挡铁的有效宽度。c、加强轮带与垫板的润滑，减少轮带与垫板的磨损，减少轮带与筒体的滑移量，从而减少轮带与挡铁的磨损。d、调整托轮，使轮带与挡铁的受力适当。

6）轮带与挡铁在运行过程中间隙不均匀的危害（两托轮给轮带的力相反一侧上行、一侧下行，且作用力较大时）：a、受力相反，轮带处于极不稳定状态，会导致托轮轴瓦发热。 b、消耗的功率加大。 c、轮带与托轮的接触面经常变化，轮带和托轮磨损不均匀。d、轮带内侧磨损不均匀。e、挡铁磨损不均匀。

9、轮带与托轮接触面的调整。

1）轮带与托轮接触面应尽可能的大，托轮和轮带接触面不小于轮带宽度的70%。

2）托轮与轮带接触面小的影响：a、轮带和托轮不均匀磨损。b、受力集中，导致轮带和托轮裂纹、掉块等破损现象发生。c、不利于托轮的调整。d、托轮轴瓦发热。

3）如何增大托轮与轮带接触面：a、调整托轮座顶丝法：调整托轮座顶丝，改变托轮的位置，增大轮带与托轮的接触面。b、改变托轮斜率法：在托轮座下加调整垫，改变托轮的斜率，增加轮带与托轮的接触面。

10、液压挡轮的调整。

1）液压挡轮工作压力适当，液压挡轮工作压力：Φ4.0m以下，5MPa，Φ4.0m以上，7.0MPa，上行时间：8h，下行时间：8h，行程：50mm。

2）液压挡轮上下行速度：液压挡轮的上行、下行速度由上下行流量控制开关决定，加大上行流量开关，上行速度就快，反之，速度就慢。加大下行流量开关，下行速度就快，反之，速度就慢。

3）液压挡轮工作压力大小的影响：液压挡轮的工作压力是判断回转窑上下行力大小的标准，上行力大会使筒体上窜，超过限制会破坏窑头、窑尾、大齿轮罩的密封装置，下行力大，会使液压挡轮的轴承损坏。

4）液压挡轮压力调整：当液压挡轮工作压力小于3 Mpa或大于 7 Mpa时，说明回转窑筒体的上行力过大或下行力过大，需要调整，方法是调整托轮，增大或减小筒体的受力，使液压挡轮系统正常运转。

11、保证托轮轴表面的光洁度。

1）在任何条件下，都要保证托轮轴表面的光洁度，杜绝“拉丝”现象发生。

2）托轮轴表面“拉丝”的危害：托轮轴“拉丝”会使托轮轴瓦发热，会使托轮的调整十分困难，无法判断调整的效果，有时会误导调整的方向。

3）托轮轴表面“拉丝”的处理方法：如果发现托轮轴表面粗糙，应及时处理，一般是在回转窑慢转时用油石研磨，严重的需要更换托轮。

12、轴瓦的检修要求:轴瓦一般是铜合金，有的使用锌合金，采用离心铸造的方法，以减少气孔等缺陷的发生。

1）瓦口尺寸：如图所示，瓦口不小于5mm，有利于润滑油储存，易产生油膜。

2）接触角：接触角不大于40°。

3）瓦背：瓦背要与球面座完全接触，使轴瓦受力均匀，不易变形，也易于散热，降低轴瓦的温度。

13、球面座的调整。由于球面座内部有循环水套，所以要求球面座与瓦座完全接触，使球面座受力均匀，不变形，不断裂。球面座要活动灵活，有利于托轮轴自动找正。

14、推力板的调整。推力板与轴瓦侧面接触的接触面要有较高的光洁度，并开有储油槽，以减少对轴瓦侧面的磨损，推力板与轴瓦侧面的间隙一般为 6—8mm，有利于观察调整的方向。

15、润滑油的使用。使用专用的托轮轴瓦润滑油，夏季环境温度高，选用粘度较大的润滑油，增加抗压能力，有利于形成油膜。冬季选用粘度较小的润滑油，防止“翻瓦”、挂掉带油勺等事故发生。润滑油也要定期更换，一般每半年一次。

16、更换托轮的要求。

1）更换托轮前要先对托轮进行测量，内容包括：托轮直径，两托轮轴中心点的距离，托轮的斜率，还要做轮带的水平面标记点和垂直面标记点，便于检修结束后复核托轮的安装尺寸。

2）更换托轮时要按照技术检修要求，安装好托轮轴瓦、球面座和推力板。更换完毕后，要恢复托轮的斜率，调整两托轮轴中心点的距离，检查轮带的水平面标记点和垂直面标记点是否与原始标记点重合，最后在回转窑运行中对托轮进行调整，保证托轮和轮带的接触面，保证推力板受力适当。

17、更换垫板和挡铁的要求。

1）更换垫板前要在回转窑（冷态）上方测量每一块垫板到轮带的间隙，相差较大的要重复测量；因为筒体存在变形，还要测量每块垫板的厚度，综合考虑新垫板的厚度或在新垫板下加调整垫。

2）去除旧垫板前，要在筒体圆周上划安装标准线，标准线到轮带侧面的距离要一致，保证新垫板和挡铁的安装精度。

3）新垫板安装顺序是去掉一块旧垫板，安装一块新垫板，一般施工的位置是在筒体的上方，便于拆除和安装。安装时先不要焊接，用压铁将垫板固定，待回转窑运转几周将垫板和调整垫压实后，在筒体上方测量垫板到轮带内面的间隙，保证间隙均匀，保证原始尺寸。

4）如果垫板间隙偏大或偏小，还需要继续调整，如果垫板间隙均匀，就在筒体下方将垫板、调整垫和筒体点焊在一起，转到上方焊接。焊接时使用二氧化碳保护焊或507焊条焊接效果较好，不易开焊脱落。

5）轮带两侧挡铁要根据标准线来安装，如果轮带偏向一侧，需要用千斤顶将轮带扶正后，再焊接挡铁。挡铁焊接用二氧化碳保护焊或507焊条焊接效果较好，一侧挡铁与轮带预留2mm间隙，有利于轮带自动找正。

18、更换大齿圈或翻面的技术要求。

1）更换前的预组装：将新大齿圈或拆卸下的大齿圈进行清洗、修复、加工并检查各参数尺寸完全符合要求后，可进行预组装。

2）大齿圈吊运到位后，先将对口螺栓紧固好，然后按先径向后轴向的顺序对齿圈进行粗找正。径向找正是以筒体外圆为基准，用螺旋千斤顶对称调整１２个支承点齿圈位置，调整的同时用钢板尺测量齿圈与筒体的相对距离，使其误差控制在５ｍｍ之内。轴向找正是以齿圈轴向安装中心线为基准，分别调整齿圈两侧的１２对位丝，使其误差控制在５ｍｍ之内。

3）安装好固定４块百分表的测量支架，不得与脚手架及测量平台相关，以免影响测量精度。精找时，测量齿圈两侧端面跳动量和沿齿宽方向的径向跳动量，然后，盘动窑体（盘窑时要平稳，不能产生振动）进行精找正，依照粗找正时的调整顺序及方法反复调整、测量，最终调整数值控制指标为径向跳动值＜１．５ｍｍ，端面跳动值＜１．２ｍｍ。

4）精找正符合要求后，清理弹簧板与筒体间夹渣及异物，用千斤顶将弹簧板圆弧面紧密贴合在筒体圆弧上，用０．２ｍｍ塞尺检查弹簧板与筒体之间的间隙，待符合要求后拆除千斤顶，将弹簧板与筒体焊接在一起。

19、更换筒体和轮带。回转窑更换筒体可分为备件准备、窑筒体划线、切割并修整坡口、对线找正、施焊等五个步骤。

1）备件准备：是检查所更换筒体的形位公差是否符合图纸要求，把坡口及其附近区域内的油漆等杂物清理干净，并打磨出金属光泽。备件筒体上的坡口用机械加工方法做出，一般采用的是不对称X形坡口。

2）划线：用划针顶住窑筒体外部，旋转窑体，可划出切割中心线，让窑体旋转3~4周，以检验划线的准确性。划线也可在窑体内进行。在筒体上找出两端的环焊缝并确定焊缝中心，检测确定的焊缝中心到窑口或其他焊缝的距离，如距离相等，则可确定此中心为划线的基准线。划线误差控制为±0.5mm。

3）切割：切割可使用氧气—乙炔手工气割，也可以使用半自动切割。手工切割设备简单，容易操作，但劳动强度很大，切割质量不易保证；使用半自动气割机切割则比较准确，操作难度不大。

4）对接找正：对接找正要控制筒体直线度，在操作中一般轴向调节控制螺栓不少于八个，供调节定位用。而调整控制筒体板厚错边量控制的压板一般为12个，而且根据筒体的圆度决定是否增加。经检测确认无误差后，在对接口处焊临时连接板固定，可以转窑。

5）焊接：使用粉末冶金堆焊技术实施焊接，焊接强度大，视情况对焊缝热处理。

6）更换轮带是去除一段筒体后，将原有轮带取出，新轮带安装到位后，再将筒体恢复，筒体焊接方法如上所述。